相比较常规焊接工艺，激光焊接技术具有速度快、热应变小、焊缝窄、搭接缝少的典型优势，可以有效提高焊接质量。随着更高功率、高性能的激光技术与焊接设备发展，在铝合金焊接中应用激光焊接工艺的情况越来越普遍，尤其在汽车制造行业中得到广泛应用。在铝合金车身中，当焊接长度达到 20-30m 时，激光焊接技术可以更高效地替代 MIG、MAG 和电阻焊等焊接方式。

例如在德国大众 Audi A2 轿车的制造生产过程中，其铝合金车身部件在焊接过程中的焊缝长度达到30m，而在实际生产过程中，其生产线就采取了激光焊接与 MIG 焊接两种方法。本文采用模拟实验的方式展开研究。首先，在铝合金车身铸造过程中，采取高强度真空低压铸件方式，铸件抗拉强度达到 225MPa 以上，厚度为 4mm，在焊接过程中共由 3 件铸件组成。其次，优先采用 MIG 焊接方式对一组铝合金铸件进行焊接试验，焊接坡口为 70°，其中电流90A，电压17.7V，焊接速度 6mm/s，送丝速度5.3m/min，焊丝直径1.2mm，保护气流量 25mL/min。其三，采用激光焊接技术进行组对间隙焊接，采用单条直线焊缝方式实施，保证焊板的成型完美，即有效调控结疤、裂缝、夹杂、空洞等问题，以此保证焊缝宽度，避免焊瘤突出、背面断差与错边问题。其四，采用 RT 焊缝检测技术进行检测。目视检测合格后，未发现焊接表面出现超标缺陷；采用射线检测时，同样显示射线底片没有缺陷，说明其符合工艺要求与汽车车身制造要求。