1） 根据在电池包的不同位置选择不同类型的连接器，均需要选择符合汽车规范的连接器，连接器均需要在复杂的车用环境下保持可靠性。

 

2） 电池包箱体内部的连接器，不需要选择防水类型，以便有更小的体积。

 

3） 模组连接器小型化。为了实现电芯最大化提高电池的能量密度以提高续航里程，一般留给连接器的接口面积比较小，同时由于负责采集电压、温度、CAN信号及传递模组信息，传输电流很小，所以连接器选型一般遵循与模组最小的接口，连接器小型化。由于电池包所处的环境，塑料连接器阻燃等级要求达到UL94-V0级别；端子选用0.50mm系列小型端子。由于连接器小型化，它的机械强度随之会降低，但仍需满足汽车连接器规范USCAR-2标准。因为连接器同时要满足线束生产制造和电池包线束装配时所产生的外来拉力，USCAR-2第6版标准新增加了0.50系列连接器端子在护套中的保持力要求，如图1所示。

 

端子在护套中保持力最小20N （一次自锁），这是为了满足线束生产制造过程所经受的拉力。这个力比较小，对于那些一次锁止结构机械强度在20N边界的连接器，一般在线束生产制作过程中需要注意，不能用传统的线束装配拉拔力去拉摇端子，否则很容易造成连接器自身锁扣结构损坏或者将端子拉出，造成品质隐患或材料报废，需要用很弱的力去拉动导线或者听锁止声音来确认端子是否卡到位，严格按供应商操作指导书进行操作。从目前经历的项目看，对于一次锁止结构机械强度在20N边界的连接器，给线束制造供应商带来了一定的困扰：不同的操作工插拔力有差异造成材料报废时有发生，需要加强培训或者专人操作。鉴于插拔力需要，连接器在设计和选材时应考虑更大的力避免各种潜在风险及成本增加。